Trotz frühgeschichtlicher Funde, die zeigen, dass schon in den vorherigen Jahrhunderten mit Spezialwerkzeugen gearbeitet wurde, ist es erst 1955 in den USA gelungen, den Grundstein für die heutigen Diamantwerkzeuge zu legen.

Dank einer revolutionären Hochdruck-Hochtemperaturtechnik ist es gelungen, zum ersten mal synthetische Diamanten herzustellen. Durch konstante Forschungs- und Entwicklungsarbeit ist es heute möglich, unter Ausschluss aller Launen der Natur " massgeschneiderte " Diamanten für bestimmte Materialien und Anwendungsbereiche rund um den Bau herzustellen.

In der Regel werden die Diamanten je nach Bedarf in unterschiedlichem Verhältnis mit ganz verschiedenen Bindungsmitteln (etwa Metallpulvern) gemischt und zu Formkörpern (Segmenten) gesintert. Diese werden dann durch Löten, Direktaufsintern oder mittels Laser an das jeweilige Werkzeug (Bohrkronen, Sägeblätter, Seile) angebracht.

Ob nachträgliche Durchlässe für Leitungssysteme durch Beton unbekannter Zusammensetzung gebohrt, stahlarmierte Betonkonstruktionen getrennt, oder aber im Strassenbau Reparaturen an der Asphaltdecke durchgeführt werden sollen, immer erweisen sich Diamantwerkzeuge den herkömmlichen Technologien überlegen.

Ein diamantbestückter Kernbohrer schneidet etwa 10-20 mal schneller durch Beton jeglicher Art als zum Beispiel Presslufthämmer. Und das nahezu ohne Bohrstaub, Lärmbelästigung und ohne Erschütterung!

Die Diamantwerkzeugtechnologie ist auch im Betriebskostenaufwand konkurrenzfähig zu herkömmlichen Technologien. Durch Schnelligkeit, Präzision und den weitgehenden Wegfall

von Nachbearbeitung übertreffen Diamantwerkzeuge konventionelle Werkzeuge um ein Vielfaches. Und die um einen Faktor 5-10 höheren Werkzeugstandzeiten relativieren die auf den ersten Blick nicht unbeträchtlichen Mehrkosten.

Bitte bedenken Sie, dass Ihnen nur ein hochwertiges Diamantwerkzeug hilft Ihren Job so effizient wie möglich zu erledigen. Die oben beschriebene Herstellungstechnologie wird nur von sehr wenigen Herstellern weltweit mit konstanten Qualitäten beherrscht, die in US-Dollar abrechnen. Ein "billiges " Diamantwerkzeug sollte sehr genau hinterfragt werden, um Ihre Mitarbeiter und ihre hochwertigen Maschinen zu schützen sowie die von Ihrem Auftraggeber geforderten Leistungsparameter erfüllen zu können.

Umgang mit Diamantbohrkronen
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1. Bohrkrone bohrt nicht: Material zu hart für Anwendungsbereich der Bohrkrone: geeignete Spezifikation für zu bohrendes Material benutzen
2. Bohrkrone bohrt nicht: Diamantbesatz ist stumpf: Werkzeug in abrasivem Material schärfen
3. Bohrkrone bohrt nicht: zu hohe Drehzahl: Drehzahl anpassen
4. Bohrkrone bohrt nicht: erheblich zu hoher Kühlmittelzufluss: Kühlmittelzufuhr verringern
5. Bohrkrone bohrt nicht: der Bohrständer hat zu großes Spiel in den Führungen: Bohrständer nachstellen(Bedienungsanleitung), gegebenenfalls Führungsbleche austauschen
6. Bohrkrone bohrt nicht: Bohrständer ist schlecht befestigt: Befestigung verbessern, Stellschrauben benutzen (gangbar machen!), richtige Dübel und Kordelgewindestangen für das zu bohrende Material benutzen
7. Bohrkrone bohrt nicht: Bohrmotor ist zu schwach: Motordrehzahl überprüfen, Rutschkupplung einstellen lassen, stärkeren Motor verwenden
8. Bohrkrone bohrt nicht: Bohrmotor läuft; Bohrkrone dreht nicht: Rutschkupplungseinstellung überprüfen lassen; Motor auf Getriebeschaden untersuchen lassen; Bohrverhalten der Situation anpassen, damit Rutschkupplung nicht ständig anspricht und übermäßig verschleißt (die Rutschkupplung ist eine Sicherheitseinrichtung; wenn sie anspricht ist der Motor um ein vielfaches überlastet!)
9. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: zu wenig Kühlung: Bohrschlamm wirkt wie ein Schärfstein; Kühlung erhöhen
10. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: Vorschub zu hoch: verringern
11. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: Bohrmaterial ist abrasiver als geplant: andere (härtere) Spezifikation der Bohrkrone benutzen
12. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: zu hohe Motorleistung: Motordrehzahl dem Bohrkronendurchmesser anpassen
13. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: Kernbohrsystem hat zu viel Spiel (Vibrationen): alle Einstellungen überprüfen und korrigieren, Schrauben nachziehen, gegebenenfalls Gleit-Bleche/Backen erneuern,
14. Zu hoher Verschleiß der Diamantsegmente: Bohrständer ist schlecht befestigt: siehe Punkt 6
15. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Bohrständer schlecht befestigt: siehe Punkt 6
16. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Kernbohrsystem hat zu viel Spiel: siehe Punkt 13
17. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Bohrkrone ist verbogen: Zubehör auf Beschädigungen untersuchen(Adapter, Verlängerungen), möglicherweise hat sich der Bohrständer während des Bohrvorgangs gelöst, Bohrkrone ausrangieren (gegebenenfalls können die Segmente noch für Wiederbesatz genutzt werden!
18. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Kernbohrkrone sitzt nicht richtig in Motoraufnahme: Prüfen ob Gewindeaufnahmen beschädigt sind, ist die Bohrkrone in Motorachse ausgerichtet?
19. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Motorwelle läuft unrund: Motorwelle überprüfen lassen, Bohrwellenlager austauschen
20. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Es wird übermäßig viel abrasives Material gebohrt oder trockengebohrt: normaler Verschleiß
21. Hoher Verschleiß des Bohrkronenrohrs: Metallstücke reiben im Bohrloch: Bohrloch säubern, Kühlmittelzufluss zeitweise erhöhen um Bohrloch zu spülen
22. Diamantsegmente gebrochen oder abgerissen: Bohrkrone mit gelöteten Segmenten ist überhitzt worden durch Ausfall der Wasserkühlung: Immer auf ausreichende Kühlung achten, Diamantsegment aus Bohrloch entfernen
23. Diamantsegmente gebrochen oder abgerissen: Bohrkrone hat Stöße im Bohrloch erhalten (Stahl, lose Stücke): Bohrloch gründlich ausspülen und von losen Stücken befreien, damit die neue Bohrkrone nicht sofort wieder beschädigt wird
24. Diamantsegmente gebrochen oder abgerissen: zu brutales anbohren: Bohrkrone langsam in das Material eintauchen bis die Segmente auf ganzem Umfang Kontakt haben; dann erst mit normalen Vorschub weiter bohren
25. Diamantsegmente gebrochen oder abgerissen: Bohrkrone ist runtergefallen: vorsichtig im Umgang und beim Transport, keine Teile auf die Bohrkronen fallen lassen
26. Bohrkern klemmt in der Bohrkrone: durch zu wenig Kühlwasser oder lose Teile klemmt der Bohrkern: Bohrkrone abschrauben, Wasser in die Krone laufen lassen, vorsichtig mit einem Stück Holz die Bohrkrone beklopfen(Rohr nicht beschädigen, sonst klemmt es erst recht), mit einem Rundstahl durch die Kühlwasseröffnung der Bohrkrone stoßen, beim Bohren darauf achten, dass möglicherweise Sperrschichten im Material (Decken in Altbauten z. B.) eingebracht sind (PVC, Teerpappe, Styropor, Folie und ähnliches) dadurch läuft das Kühlwasser nicht durch die Bohrkrone zu den Segmenten und es entstehen die Überhitzungsschäden; also beim Bohren auf Veränderungen achten (Bohrkrone hat plötzlich ein starken ruckartigen Vorschub (Bohrung stoppen, Bohrkern auf Sperrschicht untersuchen und diese entfernen!.
27. Bohrkrone klemmt im Bohrloch: Lose Teile (z. B. Längseisen) verklemmen die Bohrkrone: Motor ausschalten! Nie mit laufendem Motor versuchen die Verklemmung zu beseitigen!(Motorschäden), Bohrkrone vom Motor lösen und mit einem Maulschlüssel die Bohrkrone in beiden Richtungen bewegen bis sie frei ist
28. Bohrkrone klemmt im Bohrloch: Die Diamantsegmente haben keinen Freischnitt mehr: Freischnitt überprüfen(Überstand der Diamantsegmente innen und außen am Bohrkronenrohr), gegebenenfalls Maßnahmen Punkt 27, Bohrkrone zum Wiederbesatz oder Neubohrkrone

Umgang mit Diamantwerkzeugen
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1. Trennscheibe schneidet nicht: Trennscheibe ist für das Material zu hart, Asphalt-Scheibe für Beton, Universalscheiben bei langem Einsatz in harten Klinkern: Geeignete Trennscheibe auswählen
2. Trennscheibe schneidet nicht: Unzureichende Antriebsleistung für richtiges Arbeiten der Trennscheibe: Prüfen Sie Stromspannung, Riemensitz und Motorleistung
3. Trennscheibe schneidet nicht: Trennscheibe ist durch dauernden Einsatz in hartem Materialien abgestumpft: Trennscheibe durch einige Schnitte in abrasiven Material schärfen bis wieder Diamanten freigelegt sind; bei ständigem abstumpfen siehe Punkt 1, zu starker Druck beim Schneiden, zu hohe Drehzahl, falscher Durchmesser
4. Trennscheibe schneidet nicht: Werkzeug schneidet nicht mehr obwohl noch Resthöhe der Segmente vorhanden ist: Trennscheiben benötigen zur Verbindung mit dem Stahlkern einen diamantfreien Fuß, normaler Verschleiß, Scheibe ersetzen
5. Trennscheibe ist überhitzt: Unzureichende Kühlung: Wasserzufuhr überprüfen, Trockenschnitt Diamanttrennscheiben im Stufenschnitt benutzen, zum Abkühlen 10-15 Sekunden freilaufen lassen
6. Trennscheibe ist überhitzt: falsche Spezifikation für das geschnittene Material: richtige Diamanttrennscheibe auswählen
7. Trennscheibe ist überhitzt: zu hohe Schnittgeschwindigkeit: Vorschubgeschwindigkeit verringern
8. Aufnahmebohrung ist unrund: Antriebswelle stark abgenutzt durch falschen Sitz der Trennscheibe: vor Anziehen der Flansche exakten Sitz der Trennscheibe kontrollieren, Antriebswelle erneuern
9. Aufnahmebohrung ist unrund: Trennscheibenflansche sind nicht richtig festgezogen, dadurch Freilauf auf der Schneidwelle: Spannmutter gemäß Herstellerangaben festziehen (Bedienungsanleitung Maschine)
10. Aufnahmebohrung ist unrund: Spannflansche oder Welle verschlissen: überprüfen, abgenutzte Teile ersetzen
11. Rundlauffehler (ungleichmäßige Abnutzung): Die Bindung der Trennscheibe ist zu hart für das zu bearbeitende Material, Trennscheibe wird stumpf und drückt statt zu schneiden: weichere Bindung wählen, die sich schneller abnutzt um scharfe Schnittkanten der Diamanten freizugeben
12. Rundlauffehler (ungleichmäßige Abnutzung): Trennscheibe nicht richtig festgespannt, wandern auf der Schneidwelle: Spannflansche und Schneidwelle überprüfen, gegebenenfalls ersetzen
13. Rundlauffehler(ungleichmässige Abnutzung): abgenutztes Wellenlager: Lager ersetzen
14. Segmente gerissen: Trennscheibe zu hart für das Material; Schnittgeschwindigkeit zu hoch: weichere Bindung wählen, Vorschubgeschwindigkeit verringern
15. Trennscheibenkern hat Risse: Trennscheibe zu hart für das Material: Trennscheibe mit weicherer Bindung einsetzen, Scheibe entsorgen!
16. Trennscheibenkern hat Risse: zu hoher Schneiddruck, verklemmtes Material: Trennscheibe mit gleichmässigem Druck in das Material einführen und Richtungswechsel oder Änderungen beim Trennen unterlassen, Scheibe entsorgen!
17. Trennscheibenkern hat Risse: Überhitzung durch zu geringe Wasserzufuhr oder falsche Anwendung von Trockenschnittscheiben: auf ausreichende Wasserzufuhr achten, Kühlung überprüfen, Trockenschnitt: auf ausreichende Luftkühlung achten, Scheibe entsorgen!
18. Segmentverlust: Material verrutscht beim Trennvorgang, Segmente werden durch verklemmung oder Verwindung abgerissen: Stellen Sie eine ausreichende Fixierung des Materials während des Trennvorgangs sicher, Scheibe entsorgen!
19. Segmentverlust: Scheibe ist zu hart für das geschnittene Material und wird stumpf , was zu einem Abreissen durch Ermüdung führt: weichers Werkzeug einsetzen, Scheibe entsorgen!
20. Segmentverlust: Abgenutzte Flansche bieten nicht mehr den erforderlichen Halt, so dass sich die Trennscheibe verbiegt: beide Flansche ersetzen, Scheibe entsorgen!
21. Segmentverlust: Höhenschlag der Trennscheibe führt zum Bruch der Segmente: verschlissene Spindellager und/oder Welle ersetzen, Scheibe entsorgen!
22. Segmentverlust: stoßartiges Ansetzen: Trennscheibe langsam in das Material eintauchen, Scheibe entsorgen!
23. Unterschneidung (Stahlkern ist schneller verschlissen als Segmente): Verschleiß entsteht durch Trennen von hochabrasiven Material, Material enthält viel Sand, beim Asphalt schneiden einfahren in den losen Schotter: Abrasive Schlämme müssen entfernt werden, Trennscheiben mit Schutzsegment verwenden, Kühlmittelzufluß erhöhen
24. Ungleichmässiger Segmentverschleiß: siehe Rundlauffehler 10 – 13
25. Übermässiger Verschleiß: Verwendung der falschen Trennscheibe für sehr abrasives Material (Betonscheibe in weichem Mauerwerk): geeignete Trennscheibe für Material auswählen
26. Übermässiger Verschleiß. Zu wenig Kühlmittel auf der Trennscheibe: Wassersystem reinigen, Pumpe überprüfen
27. Übermässiger Verschleiß: Höhenschlag: überprüfen Sie Lager und Welle

Drehzahlen für Diamantbohrkronen
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Die Diamantbohrkronen benötigen im allgemeinen eine Randgeschwindigkeit von 3 bis 3,5 m/s. Um diese Werte annähernd (Kernbohrmotore haben nur feste Drehzahlen) zu erreichen hilft Ihnen die nachfolgende Tabelle. Versuchen Sie, so genau wie möglich Ihre Drehzahl zu wählen.

Durchmesser in mm	Drehzahlbereich U/min
10	4700-6700
25	1900-2600
50	950-1300
70	680-950
100	475-650
150	320-440
200	240-330
300	160-220
500	100-130

Kühlung ist für ein gutes Bohrergebnis sehr wichtig. Mit Ausnahme von speziellen Trockenbohrkronen für den Einsatz in weichem Mauerwerk, ist immer Wasserkühlung für Diamantbohrkronen erforderlich.

Das Kühlwasser sorgt dafür, dass Diamantsegmente und Rohr nicht überhitzen und der Bohrschlamm aus der Bohrung transportiert wird.

Die richtige Dosierung ist hier entscheidend.

Zuviel Wasser kann dazu führen, dass die Diamantsegmente stumpf werden.

Zuwenig Wasser führt zu Erhitzung, erhöhtem Verschleiß und kann die Bohrkrone zum Klemmen bringen.

Tabelle:

Diese verstehen sich als Eckwerte. Je nach Gegebenheiten können die Mengen abweichen.

Für Kernbohrungen in Mauerwerk ist mehr Wasser erforderlich.

Wichtig ist auch, dass sauberes Wasser verwendet wird, damit die Wasserkanäle im Bohrmotor nicht verstopfen.

Kernbohrständerbefestigung
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Die Befestigung des Kernbohrständers ist eine der wichtigsten Arbeitsschritte beim Kernbohren. Je sorgfältiger diese Arbeit ausgeführt wird, um so besser wird die eigentliche Bohrung gelingen.

Die am weitesten verbreitete Befestigung ist die mittels Verankerungsdübel und Kordelgewindestange mit Flügelmutter.

Es muss hier aber darauf geachtet werden, dass der richtige Dübel für das zu bohrende Material gewählt wird. Schlaganker für Beton, Metallspreizdübel (z. B. RAWL-Anker)

für Mauerwerk.

Die Vakuumbefestigung ist nur für wirklich glatte Oberflächen geeignet(z.B. Marmortreppenstufen, Beton, bedingt Fliesen)

Für kleinere Kernbohrungen ist auch die Verspannung mittels Schnellspannsäule zwischen Bohrständerfuß oder Bohrsäule und Decke geeignet. Zu beachten ist aber die max. Ausziehlänge der Schnellspannsäule von 3 m.

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